车间制造过程动态质量管理系统的应用特点

传统的车间制造过程质量管理方式给企业造成了严重的质量损失，因此，企业质量管理部门迫切地希望采用一种新的质量管理系统来辅助车间质量管理，从而实现数字化车间，通过智能制造提高制造过程的质量管理水平。

MES是一种面向车间层的生产管理和优化运行管理软件，拥有制造过程所有静态和动态的数据，形成巨大的制造数据集合。MES的出现及广泛应用，为车间制造过程质量管理提供了丰富的数据支持，为车间制造过程质量的实时动态管理和控制提供了一种有效的实现思路和支持平台。

根据企业车间制造过程质量管理的实际需求，结合MES、网络和数据库等技术，提出基于MES的车间制造过程动态质量管理系统，给出系统的体系结构，并研究数据采集、统计过程控制和系统集成等系统实现的关键技术。

车间制造过程质量管理系统的任务是建立一个控制状态下的生产系统，稳定、持续地生产出符合设计质量的产品，减少产品生产过程中的“质量变异”。管理的内容主要包括质量任务管理、生产技术准备、工序质量控制、现场文明生产管理和质量检验与数据采集。

传统的质量管理是一种离散的、静态的管理方式，很难发现制造过程中隐藏的质量问题，也就很难从根本上提高制造过程质量。基于MES的车间制造过程动态质量管理，将车间制造过程质量管理系统划分为质量计划、质量实施、质量检查和质量处理四个阶段，并且四个阶段动态循环地执行，逐步改善和提高制造过程质量。在上述四个阶段中，MES贯穿始终，为系统提供数据采集、处理和分析的各项功能，提高质量数据的准确性和实时性。

MES中的质量管理系统是PDCA循环动态质量管理的具体实现形式，包括质量计划管理、质量任务管理、在线质量管理、离线质量管理、不合格品管理、返工返修管理、工量器具管理、质量文档管理和综合查询分析等九大模块，实现了质量计划到质量问题处理的车间制造全过程动态质量管理。

制造过程质量数据主要来自两个方面：对零件和产品的检测和对制造过程的监控。开展质量管理，就是要用数据来提出和解决产品质量的问题，用数据来反映或描述产品质量的变化规律，因此及时准确地获取质量数据是质量管理取得成功的关键。基于MES的车间制造过程动态质量管理系统充分考虑了先进的数据采集技术和工厂的实际情况，采用具有高度适应性和可扩充性数据采集方式，包括自动采集、手工录入和数据转换与共享。

基于MES的车间制造过程动态质量管理系统采用SPC技术对关键工序质量进行控制。与传统的SPC不同，系统应用MES中成熟的数据采集、分析、处理和控制技术实现对质量数据的管理，将质量参数选取、质量数据采集、绘制分析用控制图、绘制控制用控制图以及质量诊断与过程调整等质量管理模块集成在一起，实现动态工序质量控制。

1）质量参数获取：在车间制造过程中，要系统地识别、分析产品或零／部件工艺流程，找出影响产品质量的因素，并根据各工序对最终产品质量影响程度的大小及相互关系，绘制关键工序流程图；根据该图确定质量控制点及关键参数，绘制工序质量管理网络图，对影响产品质量的关键工序实施监控。在确定了关键工序及其参数后，就要对这些参数进行及时准确地采集和处理，为后续计算、控制和分析诊断做准备。

3）质量诊断与过程调整：在绘制控制图的过程中，过程判断和过程能力分析是两个非常重要的环节，如果出现过程不稳定或过程能力不足的情况，必须进行质量诊断。通过查询质量分析诊断知识库，发现上述情况的原因及解决办法，然后进行过程调整，最终达到稳定的制造过程和合适的过程能力。

基于MES的车间制造过程动态质量管理系统，实现了PDCA循环动态质量管理。在此基础上建立了系统的体系结构，并对系统实现的关键技术进行了研究，包括数据自动采集、人工录入和数据转换与共享等数据采集方式；基于MES的SPC技术在工序质量控制中的应用；与MES、ERP、CAPP和PDM系统的集成。

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