MES系统选型和实施时的执行要点

MES管理系统是制造企业生产管理信息化的核心，能否成功实施和应用MES系统是企业建设数字化工厂实现提高生产效率，降低成本等信息化建设目标的关键所在。

但是，对于信息化基础相对薄弱的中国制造企业来说，MES系统的复杂性使得企业在进行MES系统选型和实施时面临种种困惑，而较高的MES系统失败率更让决策者进行MES投资时举棋不定。

MES系统的真正价值在于它解决了企业内不同角色之间的信息不对称。决策者需要掌控企业生产管理的重要信息，职能部门间需要掌握上下游的信息，通过信息的掌握不同角色就能够把握机会，作出决策，从而提高工厂车间的整体运作效率，降低运作成本。

例如，对于企业经营决策者来说，MES系统的价值在于掌握各个生产环节的实时信息，预测、监控和指导各个环节的经营和管理，有效进行企业的生产决策。对于企业生产管理者来说，MES系统的价值在于掌握生产状态信息，预测、监控和指导生产工作;了解相关业务部门的业务信息，实现生产协同。对于企业业务人员来说，MES系统价值在于及时、快捷地记录、整理和获取生产信息，保证生产协同，实现按期交货。衡量MES系统实施成功与失败的标准也就在于它能否实现MES系统的价值。

分析MES系统实施失败的案例，80%以上是由于“信息孤岛”和“信息不对称”的问题没有得到解决，主要表现MES系统应用模块独立运行。在这种情况下，也难怪一位MES系统应用人员反映“MES系统甚至没有EXCEL表格好用”，这是MES实施的悲哀！

因此，MES系统选型和实施过程中，应采取如下一些措施保障MES系统价值的实现，如：进行生产流程优化，以流程管理保障生产流、信息流的通畅；进行信息资源规划，预测“信息”在各个生产环节的利用程度，以信息共享代替信息孤岛，实现MES系统的应用价值；进行MES系统模块的统一规划，优先实施生产协同性好的模块，保证先期实施的系统产生生产协同价值。

MES系统是一种先进的生产管理理念，好的MES系统体现了一种科学、规范、细化的生产管理方法。因此，决策者在选择MES系统的时候，实际上也就在企业内引入了一种全新的规范生产管理方法。

另一方面，企业生产管理者在多年的经营管理中已经形成了很多适合行业特色、本企业自身特色和本企业领导者特色的生产管理方式，这些方式符合企业自身的文化特色，在生产过程中发挥着很重要的作用。

遵循规范、科学的MES系统还是坚持灵活的企业特色成为决策者必须解决的问题，通常有三种答案：完全采用MES系统先进方法，牺牲企业自身特色；遵循企业生产管理特色，对MES系统进行“大手术”；既采用MES系统的先进方法，又满足企业生产管理特色。

采用方法1的优点在于实施周期短，系统功能完善；缺点在于生产人员适应周期长。方法2则相反，实施周期长，系统出错率高；优点在于生产人员适应周期短。方法3是一种折中的方法，关键在于把握其中的度。通常，成熟的MES系统产品仅允许不超过20%的定制开发工作量，如何利用好这20%的特色是企业进行MES系统实施前要仔细规划的问题。

目前，中国制造企业在进行MES系统建设时存在两种模式：一种是选择成熟产品的咨询实施模式，一种是自主建设模式。大多数企业选择的是第一种模式，但是一方面由于中国制造企业管理文化上的特色以及某种落后性，使得MES系统显得在中国制造企业水土不服，很多功能模块无法在企业内部进行推广。

另一方面，市场上一些MES系统产品在技术和管理思想上的不成熟或缺乏实施经验，导致企业对MES系统产品的满意度比较低。因此，一部分具有很强研发和资金实力的企业选择了自主开发的模式。

两者比较起来，自主开发实施周期长，系统维护复杂，但应用见效快；选择成熟产品，实施周期短，系统维护工作量小，但应用见效慢。但是，选择自主开发的企业大多具有一定的实施背景条件，如承担某项大型的科研示范工程，或者在国际合作中引入了某原型软件并进行消化吸收。对于国内大多数企业来说，选择成熟产品进行适当二次开发是一种更为明智的做法。

很多企业在进行MES系统选型前，信息化建设不是一片空白，或者已经实施了MES系统但应用不成功，或者已经有了大量单项应用。面对大量的历史投资，每个决策者都希望能够利用好历史系统，保护投资。

希望新实施的MES系统能够与历史系统进行接口，利用其中一部分或者全部功能。兼容性是对新建MES系统的基本要求，但兼容的同时新系统也必然会被旧系统拖后腿，这是保护投资必须付出的代价。

因此，究竟是否利用旧系统，如何利用好旧系统，在系统建设前要进行统一评估和规划。基本原则是：第一，保证实现新建系统的目标；第二，在第一条的前提下尽可能使历史系统的价值最大化。

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