机床数据采集方案
机床数据采集方案主要用于采集数控机床的工作和运行状态数据，实现对设备的监视与控制，并对采集的数据进行分析处理，也可为MES和ERP等其他软件提供数据支持。机床数据采集方案是机床数据采集系统和机床数据分析出理系统的集成，是具有数据采集，机床监控，数据分析处理，报表输出等功能的车间应用管理和决策支援系统。
机床数据采集方案概述
机床数据采集方案主要由前端数据采集设备、传输设备、系统服务器和相关数据采集软件、系统软件和数据库构成。机床数据采集方案通过工业总线直接读取PLC等设备的参数，同时通过布设的传感设备、RFID设备来采集工业现场各个作业设备、作业流程及作业环境的数据，然后将这些数据经工业总线、光纤或无线网络传送到数据采集服务器(SCADA)，并在数据库服务器中进行存储，采集数据经过发布服务器后可在中控室进行对工业现场实时监控。调度、管理人员可以通过浏览器远程登录到发布服务器，对权限范围内的工业现场进行实时监控或获取作业数据。
机床数据采集方案通过消除网状接口，建立数据共享中心，以实时或准实时的方式将整合或计算好的数据向外系统提供。机床数据采集方案能够通过为各业务系统提供共享数据，降低接口复杂度，提高系统间接口效率与质量。
机床数据采集方案通过数据平台基于数据基础上的相应分析，能够做到数据整合。机床数据采集方案能够实现承载企业数据模型，促进企业各域数据逻辑模型的统一。通过统一建立标准的数据编码目录，实现企业数据的标准化与统一存储。能够实现统一数据视图，使企业在客户、产品和资源等视角获取到一致的信息。对数据进行统一管控，以达到数据质量逐步完善。
机床数据采集方案能够对接各种数字化管理系统，并且能够实现平台实现条件不固定、不可预见、格式灵活的按需查询功能。机床数据采集方案能够进行视统计维度和指标固定的分析结果的展示，可根据业务系统的需求，分析产生各种业务报表数据等。通过按关心的维度和指标对数据进行主题性的分析，动态分析应用中维度和指标不固定。
机床数据采集方案功能
机床数据采集方案和NC程序传输系统DNC 采用相同的网络结构，系统架构上也完全兼容，因此可采用同一网络的硬件资源，降低硬件投入，简化系统维护，共享数据资源，从而使用户获得最大的收益。
机床数据采集方案充分利用机床已有的硬件资源，实现机床通信资源的共享。如MDC和DNC系统可共用数控系统的网卡或者串口通信端口进行数据采集和程序传输的功能。机床数据采集方案基于以太网络通讯平台以通用以太网为骨干网络，减低硬件投入，增强了数据通讯能力，奠定车间与工业以太网的发展相适应能力。基于以太网络的模式从而充分利用车间现有网络，可完全与DNC网络兼容。
机床数据采集方案从简单的开关量到复杂的模拟量和字符串，制造数据涵盖车间现场需求的各个方面。常用数控系统（Siemens、Fanuc、Heidenhain、Num等）经验丰富的二次开发能力，多样化的数据采集手段，让数据的获取拥有最大的可能。机床数据采集方案通过与数控系统、 PLC系统、以及机床电控部分的集成，实现对机床数据采集的自动化执行，不需要操作人员的手动操作，这样既保证了数据的实时性，也减少了人工操作产生的失误，保证数据的真实和准确性。
机床数据采集方案价值
机床数据采集方案针对金属加工行业和离散型加工的特点，在采集数据的数据挖掘方面，提供更为专业化的分析和处理。可视化的数据处理和丰富的图形报表展示功能，涵盖了车间应用的各个方面。并对设备和生产相关的关键数据进行统计和分析如开机率，主轴运转率，主轴负载率、NC运行率，故障率。
机床数据采集方案根据机床的配置情况，MDC系统支持各种接入方式的混合接入，可应用于各类数控机床及PLC控制设备。机床数据采集方案以软件通信手段为主，采用以太网、串口、MPI总线等设备进行通信实现数据采集。该方式几乎不用增加过多硬件即可实现对机床全面的数据采集和监控，其采集和监控的数据量大，几乎包括数控系统的各个方面的数据。
机床数据采集方案能够让其他无软件通信能力的机床则可采用数据采集模块实现基本的数据采集，可充分利用机床的电气设计来完成一定的数据采集，通常可采集如下数据：机床开关机状态、主轴功率、机床运行状态、机床三色灯状态、各种模拟和数字信号。
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